مقدمه

قطعات لاستیکی به عنوان یکی از اجزای حیاتی در بسیاری از صنایع، از جمله خودروسازی، الکترونیک و ساختمان‌سازی، اهمیت زیادی دارند. انتخاب و نگهداری صحیح این قطعات می‌تواند به افزایش عمر مفید و بهبود عملکرد آن‌ها کمک کند. در این مقاله به بررسی نکات کلیدی در انتخاب و نگهداری قطعات لاستیکی می‌پردازیم.

شناخت انواع قطعات لاستیکی

قبل از انتخاب قطعات لاستیکی، آشنایی با انواع مختلف آن‌ها ضروری است. مهم‌ترین انواع شامل:

• لاستیک طبیعی: از شیره درختان لاستیکی تهیه می‌شود و دارای خواص خوبی از جمله انعطاف‌پذیری و استحکام است.
• لاستیک مصنوعی: از مواد شیمیایی تولید می‌شود و انواع مختلفی دارد، مانند SBR، NBR و EPDM که هر کدام خواص خاص خود را دارند.

 عوامل مؤثر در انتخاب قطعات لاستیکی

 دما

یکی از نکات کلیدی در انتخاب قطعات لاستیکی، توجه به دمای محیط کارکرد است. برخی لاستیک‌ها برای دماهای پایین و برخی دیگر برای دماهای بالا مناسب هستند. به عنوان مثال، EPDM برای دماهای بالا ایده‌آل است.

 مقاومت شیمیایی

برخی قطعات لاستیکی در معرض مواد شیمیایی قرار می‌گیرند. انتخاب نوع لاستیک مناسب که بتواند در برابر مواد شیمیایی مقاومت کند، بسیار مهم است. NBR معمولاً برای محیط‌های نفتی مناسب است.

بار و فشار

نوع بار و فشار وارده بر قطعه لاستیکی نیز باید مد نظر قرار گیرد. لاستیک‌های طراحی شده برای تحمل بارهای سنگین معمولاً باید دارای استحکام و انعطاف‌پذیری بالاتری باشند.

 خواص مکانیکی

خواص مکانیکی مانند کشش، سختی و الاستیسیته نقش مهمی در عملکرد قطعه دارند. انتخاب لاستیک با خواص مناسب می‌تواند به افزایش عمر مفید قطعه کمک کند.

 نکات نگهداری از قطعات لاستیکی

بررسی منظم

یکی از راهکارهای کلیدی برای نگهداری از قطعات لاستیکی، بررسی منظم آن‌ها است. این بررسی‌ها باید شامل کنترل ترک‌ها، ساییدگی و تغییر رنگ باشد. تشخیص زودهنگام مشکلات می‌تواند از آسیب‌های بزرگ‌تر جلوگیری کند.

تمیز نگه‌داشتن

تمیز نگه‌داشتن قطعات لاستیکی بسیار مهم است. گرد و غبار و آلودگی‌ها می‌توانند به خواص لاستیک آسیب بزنند. استفاده از مواد شوینده غیر خورنده و آب برای تمیز کردن این قطعات توصیه می‌شود.

 جلوگیری از تابش مستقیم خورشید

اشعه UV خورشید می‌تواند باعث تجزیه و کاهش عمر مفید قطعات لاستیکی شود. بنابراین، باید از تابش مستقیم خورشید به این قطعات جلوگیری شود. استفاده از پوشش‌های محافظ می‌تواند در این زمینه موثر باشد.

 کنترل دما و رطوبت

محیط نگهداری قطعات لاستیکی باید از نظر دما و رطوبت کنترل شود. دماهای بسیار بالا یا بسیار پایین و همچنین رطوبت زیاد می‌تواند به خواص لاستیک آسیب برساند.

تعویض به موقع

قطعات لاستیکی معمولاً دارای عمر مفیدی هستند. بنابراین، تعویض به موقع آن‌ها از اهمیت زیادی برخوردار است. نشانه‌هایی مانند ترک‌خوردگی، تغییر شکل و از دست دادن خاصیت الاستیسیته می‌تواند نشانه‌ای از نیاز به تعویض باشد.

 نتیجه‌گیری

انتخاب و نگهداری صحیح قطعات لاستیکی می‌تواند به افزایش عمر مفید و بهبود عملکرد آن‌ها کمک کند. با توجه به عوامل مختلف مانند دما، مقاومت شیمیایی و بار، و همچنین رعایت نکات نگهداری، می‌توان از آسیب‌ها و هزینه‌های اضافی جلوگیری کرد. در نهایت، توجه به این نکات می‌تواند به بهبود کیفیت و عملکرد سیستم‌های مختلف کمک کند.

مقدمه

قطعات لاستیکی در صنایع مختلف، از خودروسازی گرفته تا الکترونیک، نقش مهمی ایفا می‌کنند. فرآیند تولید این قطعات شامل مراحل مختلفی است که بر کیفیت نهایی و عملکرد آن‌ها تأثیر می‌گذارد. در این مقاله، به بررسی روش‌های تولید و فرآوری قطعات لاستیکی می‌پردازیم و مراحل کلیدی این فرآیند را تشریح می‌کنیم.

مواد اولیه لاستیکی

تولید قطعات لاستیکی از مواد اولیه اصلی شروع می‌شود. این مواد شامل:

• لاستیک طبیعی: از شیره درختان لاستیکی استخراج می‌شود.
• لاستیک مصنوعی: از پلیمرهای شیمیایی تولید می‌شود و انواع مختلفی مانند SBR، NBR و EPDM دارد.

مراحل تولید قطعات لاستیکی

مخلوط کردن

در این مرحله، مواد اولیه لاستیکی با افزودنی‌هایی مانند کربن سیاه، روغن و مواد شیمیایی دیگر مخلوط می‌شوند. این مخلوط باعث بهبود خواص مکانیکی و شیمیایی لاستیک می‌شود.

 فرم‌دهی

پس از مخلوط کردن، مواد لاستیکی به اشکال مختلف فرم‌دهی می‌شوند. این فرآیند می‌تواند به روش‌های مختلفی انجام شود، از جمله:

• قالب‌گیری: این روش شامل ریختن مخلوط لاستیکی به داخل قالب‌های خاص است که شکل نهایی قطعه را ایجاد می‌کند.
• اکسترود کردن: در این روش، مخلوط لاستیکی از یک دستگاه اکسترودر عبور داده می‌شود تا به شکل‌های دلخواه مانند لوله‌ها و پروفیل‌ها درآید.

پختن (ولکانیزه کردن)

پختن یا ولکانیزه کردن مرحله‌ای حیاتی در تولید قطعات لاستیکی است. در این مرحله، مخلوط لاستیکی تحت حرارت و فشار قرار می‌گیرد تا خواص لاستیک بهبود یابد. این فرآیند باعث ایجاد پیوندهای شیمیایی بین مولکول‌های لاستیک و افزایش استحکام و انعطاف‌پذیری آن می‌شود.

فرآوری و کنترل کیفیت

فرآوری ثانویه

پس از پختن، برخی قطعات لاستیکی نیاز به فرآوری ثانویه دارند. این فرآیند شامل برش، پرداخت و تست‌های کیفیت است. تست‌های کیفیت می‌تواند شامل آزمایش‌های مکانیکی، شیمیایی و حرارتی باشد تا اطمینان حاصل شود که قطعات مطابق با استانداردهای مورد نظر هستند.

کنترل کیفیت

کنترل کیفیت یکی از مراحل مهم در تولید قطعات لاستیکی است. این مرحله شامل بررسی مواد اولیه، کنترل فرآیند تولید و تست‌های نهایی است. تست‌های مکانیکی و شیمیایی می‌تواند شامل آزمایش کشش، سختی و آزمایش مقاومت به حرارت باشد.

 تأثیرات محیطی و پایداری

تولید قطعات لاستیکی می‌تواند تأثیرات محیطی داشته باشد. به همین دلیل، استفاده از روش‌های پایدار و مواد بازیافتی در تولید این قطعات اهمیت دارد. برخی از روش‌های پایدار شامل:

• استفاده از لاستیک بازیافتی: استفاده از لاستیک‌های بازیافتی به کاهش زباله‌ها و استفاده بهینه از منابع کمک می‌کند.
• توسعه لاستیک‌های طبیعی: تحقیق و توسعه لاستیک‌های طبیعی به عنوان جایگزینی برای لاستیک‌های مصنوعی در حال افزایش است.

نتیجه‌گیری

تولید و فرآوری قطعات لاستیکی شامل مراحل مختلفی است که بر کیفیت نهایی تأثیر می‌گذارد. با رعایت استانداردهای تولید و کنترل کیفیت، می‌توان قطعاتی با عملکرد بالا و مقاوم در برابر شرایط مختلف تولید کرد. همچنین، توجه به پایداری و تأثیرات محیطی در این فرآیند اهمیت دارد.

مقدمه

قطعات آلیاژی به عنوان یکی از مهم‌ترین اجزاء در صنایع مختلف، نقش کلیدی در بهبود عملکرد و کارایی محصولات دارند. آلیاژها به دلیل ویژگی‌های منحصر به فردی که دارند، در بسیاری از کاربردها به طور گسترده‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند. در این مقاله به بررسی مزایای استفاده از قطعات آلیاژی در صنایع مختلف، از جمله خودروسازی، هوافضا، ساخت و ساز و غیره می‌پردازیم.

تعریف آلیاژها و اهمیت آن‌ها

آلیاژها ترکیباتی هستند که از دو یا چند عنصر تشکیل شده‌اند که معمولاً یکی از آن‌ها فلز است. هدف از ایجاد آلیاژها بهبود خواص فیزیکی و شیمیایی فلزات پایه است. این بهبود خواص شامل افزایش استحکام، کاهش وزن، بهبود مقاومت در برابر خوردگی و ارتقاء خواص حرارتی می‌باشد.

مزایای استفاده از قطعات آلیاژی

 استحکام بالا

آلیاژها به دلیل ساختار کریستالی خاص خود، معمولاً دارای استحکام بالاتری نسبت به فلزات خالص هستند. به عنوان مثال، آلیاژهای آهنی مانند فولادهای کربنی و آلیاژهای آلومینیوم به طور قابل توجهی استحکام و سختی بیشتری دارند که آن‌ها را برای استفاده در سازه‌های سنگین و خودروها مناسب می‌سازد.

 مقاومت در برابر خوردگی

بسیاری از آلیاژها، به ویژه آلیاژهای فولادی زنگ نزن، دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی هستند. این ویژگی آن‌ها را برای استفاده در محیط‌های خشن و مرطوب، مانند صنایع دریایی و پتروشیمی، مناسب می‌سازد. مقاومت در برابر خوردگی نه تنها عمر مفید قطعات را افزایش می‌دهد، بلکه هزینه‌های تعمیر و نگهداری را نیز کاهش می‌دهد.

کاهش وزن

استفاده از آلیاژهای سبک مانند آلومینیوم و تیتانیوم در صنایع خودروسازی و هوافضا به کاهش وزن نهایی محصولات کمک می‌کند. این کاهش وزن به بهبود عملکرد و کاهش مصرف سوخت منجر می‌شود، که از نظر اقتصادی و زیست‌محیطی بسیار حائز اهمیت است.

 قابلیت شکل‌پذیری و ماشین‌کاری

آلیاژها معمولاً دارای قابلیت شکل‌پذیری و ماشین‌کاری بالایی هستند. این ویژگی‌ها امکان تولید قطعات پیچیده و با دقت بالا را فراهم می‌کنند. به عنوان مثال، آلیاژهای مس و برنج در صنایع الکتریکی و اتصالات به دلیل قابلیت ماشین‌کاری و شکل‌پذیری بالا بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 کاربردهای صنایع مختلف

صنعت خودروسازی

در صنعت خودروسازی، قطعات آلیاژی در ساخت بدنه، سیستم تعلیق، موتور و دیگر اجزا مورد استفاده قرار می‌گیرند. استفاده از آلیاژهای سبک در بدنه خودروها می‌تواند به کاهش وزن و بهبود عملکرد سوخت کمک کند. به علاوه، فولادهای آلیاژی در اجزای موتور به دلیل استحکام و مقاومت بالا بسیار حیاتی هستند.

صنعت هوافضا

آلیاژهای تیتانیوم و آلومینیوم به دلیل نسبت عالی استحکام به وزن، در صنعت هوافضا بسیار مورد توجه قرار دارند. این آلیاژها در ساخت قطعاتی مانند بدنه هواپیما، بال‌ها و سیستم‌های پیشرانه به کار می‌روند. استفاده از این آلیاژها نه تنها به کاهش وزن کمک می‌کند، بلکه ایمنی پرواز را نیز افزایش می‌دهد.

صنایع ساختمانی

در ساخت و ساز، آلیاژهای فولادی به عنوان مصالح ساخت و ساز اصلی استفاده می‌شوند. این آلیاژها به دلیل استحکام و دوام بالای خود، در ساخت پل‌ها، ساختمان‌ها و سازه‌های صنعتی کاربرد دارند. آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی نیز در محیط‌های مرطوب و شور مانند سواحل و مناطق صنعتی استفاده می‌شوند.

صنایع الکتریکی و الکترونیکی

آلیاژهای مس و آلومینیوم در صنایع الکتریکی و الکترونیکی به عنوان مواد اصلی برای ساخت کابل‌ها و اتصالات استفاده می‌شوند. خواص رسانایی بالا و قابلیت شکل‌پذیری این آلیاژها باعث می‌شود که در طراحی و تولید محصولات الکتریکی کارآمد باشند.

چالش‌ها و راه‌حل‌ها

در کنار مزایای بسیار، استفاده از قطعات آلیاژی نیز با چالش‌هایی همراه است. یکی از چالش‌ها، هزینه تولید بالای برخی آلیاژها است. به همین دلیل، تحقیقات بیشتری در زمینه توسعه آلیاژهای جدید و بهبود فرآیندهای تولید در حال انجام است.

 نتیجه‌گیری

استفاده از قطعات آلیاژی در صنایع مختلف به دلیل مزایای متعدد آن‌ها، از جمله استحکام بالا، مقاومت در برابر خوردگی، کاهش وزن و قابلیت شکل‌پذیری، روز به روز در حال افزایش است. با توجه به کاربردهای گسترده آلیاژها، می‌توان انتظار داشت که این مواد به طور فزاینده‌ای در آینده به‌عنوان بخشی از راه‌حل‌های پایدار و کارآمد در صنایع مختلف مورد توجه قرار گیرند.

مقدمه

قطعات لاستیکی به‌عنوان جزء اساسی در بسیاری از تجهیزات صنعتی، نقش حیاتی در عملکرد و دوام آن‌ها ایفا می‌کنند. با توجه به ویژگی‌های منحصر به‌فرد لاستیک، این مواد در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، پتروشیمی و ساخت و ساز به‌کار می‌روند. در این مقاله، به بررسی مزایای استفاده از قطعات لاستیکی در تجهیزات صنعتی می‌پردازیم و اهمیت آن‌ها را در بهینه‌سازی عملکرد و دوام تجهیزات تحلیل می‌کنیم.

 شناخت قطعات لاستیکی

قطعات لاستیکی از ترکیبات الاستومری ساخته می‌شوند که به دلیل خاصیت الاستیک و انعطاف‌پذیری، به‌طور گسترده در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند. این مواد به‌خوبی می‌توانند تحت فشار، دما و شرایط محیطی مختلف عملکرد داشته باشند.

 مزایای استفاده از قطعات لاستیکی

 کاهش ارتعاشات و صدا

یکی از ویژگی‌های کلیدی لاستیک، قابلیت جذب ارتعاشات است. استفاده از قطعات لاستیکی در ماشین‌آلات و تجهیزات می‌تواند به‌طور مؤثری ارتعاشات را کاهش دهد و در نتیجه بهبود عملکرد و راحتی کارگران را به همراه داشته باشد. این مزیت به‌ویژه در محیط‌های صنعتی پر سر و صدا اهمیت دارد.

افزایش عمر تجهیزات

قطعات لاستیکی به‌دلیل خاصیت الاستیک خود می‌توانند فشارهای مکانیکی را به خوبی جذب کنند. این ویژگی به کاهش فرسایش و آسیب به دیگر اجزای ماشین‌آلات کمک می‌کند و به این ترتیب، عمر مفید تجهیزات را افزایش می‌دهد. تحقیقات نشان داده‌اند که تجهیزات با قطعات لاستیکی می‌توانند عمر طولانی‌تری داشته باشند.

مقاومت در برابر خوردگی

قطعات لاستیکی معمولاً در برابر مواد شیمیایی و خوردگی مقاوم هستند. این ویژگی باعث می‌شود که از لاستیک در صنایع مختلف، به‌ویژه در پتروشیمی و نفت، به‌عنوان عایق و محافظ استفاده شود. با انتخاب لاستیک مناسب، می‌توان از خرابی زودهنگام تجهیزات جلوگیری کرد.

 عایق حرارتی و الکتریکی

لاستیک به‌عنوان یک عایق طبیعی، می‌تواند در سیستم‌های الکتریکی و حرارتی به‌خوبی عمل کند. این ویژگی به کاهش تلفات انرژی و محافظت از تجهیزات الکتریکی کمک می‌کند. در صنایعی که دما و ولتاژ بالا وجود دارد، انتخاب قطعات لاستیکی مناسب می‌تواند از آسیب به تجهیزات جلوگیری کند.

کاهش هزینه‌های نگهداری

به‌دلیل دوام و عمر طولانی‌تر قطعات لاستیکی، نیاز به تعویض مکرر آن‌ها کمتر می‌شود. این موضوع منجر به کاهش هزینه‌های نگهداری و افزایش بهره‌وری در عملیات صنعتی می‌گردد. همچنین، کاهش زمان خرابی تجهیزات به معنای افزایش تولید و کاهش هزینه‌های غیرمترقبه است.

 تطبیق‌پذیری و کاربردهای گسترده

قطعات لاستیکی در انواع مختلف تجهیزات صنعتی به کار می‌روند، از جمله در پمپ‌ها، موتورها، سیستم‌های هیدرولیکی و پنوماتیکی. این تطبیق‌پذیری نشان‌دهنده کارایی بالای لاستیک در صنایع مختلف است و امکان استفاده از آن را در طراحی و ساخت تجهیزات مختلف فراهم می‌کند.

 انتخاب مناسب قطعات لاستیکی

 شناخت شرایط عملیاتی

انتخاب قطعات لاستیکی باید بر اساس شرایط عملیاتی مانند دما، فشار و نوع مواد شیمیایی محیط انجام شود. شناخت دقیق این شرایط به انتخاب لاستیک مناسب و بهینه‌سازی عملکرد تجهیزات کمک می‌کند.

مشاوره با متخصصان

در صورت نیاز، مشاوره با مهندسان و متخصصان مواد می‌تواند به انتخاب بهتر و بهینه‌تر قطعات لاستیکی کمک کند. این متخصصان با توجه به نیازهای خاص هر صنعت، می‌توانند توصیه‌های لازم را ارائه دهند.

 بررسی استانداردها

همیشه باید از انطباق قطعات لاستیکی انتخابی با استانداردهای صنعتی و کیفیت اطمینان حاصل کرد. این موضوع می‌تواند به جلوگیری از مشکلات و هزینه‌های اضافی در آینده کمک کند.

کاربردهای خاص قطعات لاستیکی

 صنایع خودروسازی

در صنایع خودروسازی، قطعات لاستیکی در سیستم تعلیق، سیستم‌های ترمز و حتی در درزگیرها و واشرها به کار می‌روند. این قطعات به کاهش ارتعاشات و بهبود راحتی راننده و سرنشینان کمک می‌کنند.

صنعت پتروشیمی

قطعات لاستیکی به‌دلیل مقاومت در برابر مواد شیمیایی و دماهای بالا در صنعت پتروشیمی بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرند. این قطعات می‌توانند به‌عنوان عایق و محافظ در سیستم‌های انتقال مواد شیمیایی عمل کنند.

در صنعت ساخت و ساز

در صنعت ساخت و ساز، قطعات لاستیکی در انواع سیستم‌های هیدرولیکی و پنوماتیکی استفاده می‌شوند. این قطعات به‌دلیل ویژگی‌های الاستیکی خود می‌توانند به عملکرد بهینه تجهیزات کمک کنند.

 نکات پایانی

• تحقیق و بررسی: قبل از انتخاب قطعات لاستیکی، تحقیق و بررسی کاملی انجام دهید تا از خواص و کاربردهای آن‌ها آگاه شوید.
• استفاده از مشاوره: از تجربیات متخصصان و مهندسان بهره ببرید تا بهترین انتخاب را داشته باشید.
• توجه به استانداردها: اطمینان حاصل کنید که قطعات لاستیکی انتخابی با استانداردهای صنعتی مطابقت دارند.

 نتیجه‌گیری

استفاده از قطعات لاستیکی در تجهیزات صنعتی به‌دلیل مزایای متعدد آن‌ها، از جمله کاهش ارتعاشات، افزایش عمر تجهیزات و کاهش هزینه‌های نگهداری، اهمیت ویژه‌ای دارد. با انتخاب صحیح و بهینه قطعات لاستیکی، می‌توان به بهبود عملکرد و کارایی سیستم‌های صنعتی کمک کرد.

 گسکت عضو آب بندی است که بین دو پیشانی فلنج قرار می گیرد و با استفاده از نیروی فشاری مجموعه ای از پیچ ها که در اطراف محیط لبه های فلنج قرار دارند، نگه داشته می شود. گسکت ها از مواد مختلفی در کاربردهای مختلف ساخته می شوند.گسکت ها باید به گونه ای ساخته و انتخاب شوند که در مدت زمان اتصالشان بتوانند در دما و فشارهای سیال عمر کنند.

سه استاندارد که برای طراحی گسکت ها بسیار مورد استفاده می باشد شامل موارد زیر می باشند:

ASME B16.20

ASME B16.21

API 6A

طبقه بندی گسکت ها از نظر جنس 

۱- گسکت فلزی

۲-  گسکت نیمه فلزی

۳- گسکت غیر فلزی

طبقه بندی گسکت ها از نظر نوع پیشانی فلنج

 1- گسکت تخت

۲-  گسکت حلزونی (اسپیرال وند)

۳-  گسکت پوشش فلزی

۴-  گسکت رینگی

گسکت فلزی

این گسکت ها در انواع مختلف فولادی؛ مسی و دیگر مواد در بازار موجود می باشند .یکی از پرکاربردترین نوع گسکت ها در این خانواده گسکت رینگی می باشد.

گسکت رینگی 

این نوع رینگ ها از جنس فلز (معمولا فولادهای نرم و آلیاژهای آن ها )ساخته می شود .این نوع گسکت ها از رینگ ها آهنگری شده (Forged Rings)   بوده که در شیار فلنج های RTJ قرار می گیرند .این گسکت ها معمولا در جاهایی که فشار بالا در سیستم وجود داشته باشد مورد استفاده قرار می گیرند.  آب بندی این گسکت ها بر اساس تماس فلز (خود گسکت یا رینگ )با فلز (شیار فلنج)حاصل می شود. در هنگام قرار دادن رینگ در داخل شیار باید دقت شود که شیار عاری از عیب و برجستگی باشد تا به سطح رینگ آشیبی وارد نکند.

 به طور کلی گسکت های نوع رینگی یا رینگ ها به چهار نوع طبقه بندی می شوند:

– ۱نوع R پر کاربردترین نوع

ـ ۲نوع RX

ـ ۳ نوع BX

ـ ۴ نوع AX

نوع R

این رینگ ها در دو مقطع

• بیضوی Oval
•  8 ضلعی Octagonal

از مقطع بیضوی عموما برای فلنج RTJ  با سطح تخت و یا برجسته استفاده می شود.  مقطع ۸ ضلعی نوعی از بیضوی می باشد که برای آب بندی بیشتر مورد استفاده می باشد. معمولا برای کلاس های کاری ۱۵۰۰  به بالا کاربرد دارند و کمتر در کلاس ۹۰۰ استفاده می شوند .اما برای کلاس های ۱۵۰ تا ۲۵۰۰  استفاده می شوند .اما برای کلاس های ۱۵۰۰به بالا می باشد.

نوع  RX

این نوع رینگ به فرم  7ضلعی می باشد که حتما در شیار هم سایز خودش قرار بگیرد. این نوع رینگ ها پهن تر از نوع R می باشند.  از این رینگ ها برای فلنج های سرچاهی مورد استفاده می باشند که تا کلاس کاری ۱۵۰۰ استفاده می شوند .بخشی از مقطع نامتقارن این رنگ ها جهت ایجاد نیروی خود انرژی زا می شود؛ بخش برجسته رینگ در تماس با شیارهای فلنج می باشد که این باعث می شود تا نیرو به قسمت بیرونی رینگ اعمال می گردد .از این رینگ بیشتر جهت آب بندی در سیستم هایی که تحمل بارهای ضربه ای و ارتعاشی مد نظر باشد مورد استفاده قرار می گیرد.

نوع BX

این رینگ ها فقط برای فلنج هایی که مطابق استاندارد API 6A | Type BX در کلاس کاری ۵۰۰۰ تا ۱۵۰۰۰  استفاده می شون .قطر این رینگ ها نسبت به سایر رینگ هایی بیشتر می باشد حتی بزرگ تر از شیار فلنج؛ این امر خود سبب وارد آمدن نیروی اولیه به رینگ می گردد و نهایتا باعث ایجاد یک فشار عکس العملی شده و پیشانی دو فلنج کار کاملا به یکدیگر چسبانده می شود. این رینگ ها را نمی توان با رینگ هایی که گفته شد، تعویض کرد به دلیل این که شیاری که برای رینگ BX در نظر گرفته می شود با سایر شیرها متفاوت می باشد.

گسکت نیمه فلزی

این نوع از گسکت ها ترکیبی از دو یا بیشتر ماده فلزی و غیرفلزی است .فلز باعث استحکام و ظرافت واشر می شود و بخش غیر فلزی واشر، آب بندی اجزاء در برگیرنده را تامین می کند .این گونه گسکت ها در کلاس های ۱۵۰ تا ۲۵۰۰ کاربرد دارند. انواع این واشر ها شامل :

۱-گسکت اسپیرال

۲-  واشر شانه ای

۳-  واشر گرافیتی لبه دار

۴-  واشر ژاکتی

۵-  واشر پوششی

واشر شانه ای

از واشرها که در این خانواده جای دارد بنام شانه ای معروف می باشد، از یک هسته فلزی دندانه دندانه  ای با رویه غیر فلزی نرم ساخته شده است و در کلیه کلاس های ۱۵۰ تا ۲۵۰۰ کاربرد دارد.

واشر ژاکتی

نوع های دیگری از واشرها در این خانواده طبقه بندی می شوند که شامل ژاکتی و پوششی می باشند که واشر ژاکتی ابتدا با ماده ای غیر فلزی ساخته شده و رویه آن با مواد فلزی پوشش داده اند که بیشتر برای شیرها و پمپ ها استفاده می شود و بسیار ارزان می باشد. این نوع گسکت از جنس آزبست، تفلون و یا گرافیت می باشد که از زیر و رو با پوشش فلزی مستور شده است و ضخامت آن برای تمامی کلاس ها  4.5+0.25 میلیمتر می باشد و قطر خارجی آن نیز برای تمامی کلاس ها ثابت است .فقط قطر داخلی آن متغیر می باشد .این نوع گسکت ها برای فلنج های سطح برجسته، زبانه و شیار دارد و مبدل های حرارتی مورد استفاده قرار می گیرند.

واشرهای گرافیتی لبه دار

 این نوع واشرها با قرار گرفتن یک ورق بسیار نازک از فولاد ضد زنگ به ضخامت ۰.۰۰۵ اینچ بین دو لایه گرافیت ساخته می شوند که بسیار پر کاربرد در صنعت نفت می باشد. قرار دادن ورق فولاد ضد زنگ منجر به افزایش مقاومت کششی و تحمل پذیری بار بر روی سطح واشر می گردد.